A Copel passou a utilizar um drone com tecnologia de ponta para realizar inspeções internas nos condutos forçados da Usina Governador Ney Braga (Segredo), no Paraná. A solução substitui o método tradicional em que profissionais desciam 141 metros por cordas em ambiente confinado, uma atividade historicamente complexa e arriscada.

Essa mudança de procedimento evita a exposição de trabalhadores ao risco de queda em altura, com custo operacional 30% menor, além de reduzir pelo menos um dia na indisponibilidade de cada unidade geradora — o que representa perda potencial evitada de aproximadamente R$ 600 mil a cada ciclo de inspeção. Além disso, o drone coleta dados técnicos com precisão milimétrica, algo impossível pelos métodos convencionais, e dispõe de recursos de inteligência artificial.

A Usina Segredo é a segunda maior usina da Copel, com quatro unidades geradoras que somam 1.260 MW de potência. Está instalada no rio Iguaçu, no município de Mangueirinha, região centro-sul do Paraná, a aproximadamente 285 km da capital, Curitiba.

O desafio

O conduto forçado da Usina Segredo é uma estrutura de aço com 141 metros de comprimento, 7,5 metros de diâmetro e inclinação de 45°. Através dele passam cerca de 300 mil litros de água por segundo durante a operação das turbinas. A integridade dessas instalações é essencial para a segurança e funcionamento da usina, exigindo inspeções internas. Até então, o acesso era por corda, com profissionais certificados, grande mobilização de equipes e vários dias de preparação para montagem de sistemas de ancoragem e linhas de vida.

Mesmo com a comporta fechada, o local não fica totalmente seco e os trabalhadores precisavam usar roupas de neoprene para proteção contra a combinação de baixa temperatura, umidade e corrente de ar intensa no interior do conduto. A ausência de iluminação e as dimensões da estrutura tornavam a inspeção visual limitada, com pontos que não era possível acessar.

A proposta de adotar um drone para substituir o trabalho em altura partiu da equipe técnica da usina, liderada pelo técnico de manutenção mecânica, Nilton Roberto Cremasco Junior, que inscreveu a proposta no programa interno de inovação da empresa. Ele pesquisou as opções disponíveis no mercado nacional, mas os drones convencionais não atenderiam às necessidades, especialmente pela ausência de iluminação própria, resistência a ambientes úmidos e capacidade de navegação em espaços confinados.

Solução inovadora

A alternativa encontrada foi o modelo Elios 3, de uma empresa suíça, desenvolvido especificamente para inspeções em ambientes industriais de difícil acesso. O equipamento possui iluminação LED de alta potência integrada, que permite visibilidade total mesmo em ambiente completamente escuro, e câmeras de alta resolução capazes de registrar imagens detalhadas de toda a extensão do conduto, incluindo áreas antes inalcançáveis pelo método tradicional. A solução foi testada e validada em inspeção realizada em setembro de 2025.

O diferencial tecnológico mais relevante está no sensor LiDAR, que emite feixes de laser para gerar uma nuvem de pontos tridimensional, possibilitando medições precisas de deformações, variações no diâmetro e eventuais desalinhamentos. 

Esses dados passam a compor uma base histórica robusta, permitindo que futuras inspeções comparem modelos 3D e quantifiquem com precisão taxas de desgaste, evolução de anomalias e necessidades de intervenção. O sistema conta ainda com recursos de inteligência artificial para análise automatizada das imagens.